“使用這個(gè)設(shè)備后，我們回收處理廢舊塑料由原來(lái)每年的2萬(wàn)噸提升到4萬(wàn)多噸，節(jié)約了不可再生資源的使用。”昨日，記者從碼頭鎮(zhèn)政府獲悉，由福建三宏再生資源科技有限公司研發(fā)的自動(dòng)控制廢舊塑料出料量設(shè)備，在第66屆德國(guó)紐倫堡國(guó)際發(fā)明展覽會(huì)獲得“國(guó)際環(huán)保獎(jiǎng)”。

　　據(jù)悉，紐倫堡國(guó)際發(fā)明展是世界上最具影響力的國(guó)際發(fā)明展之一，迄今已有60多年歷史，每年平均有來(lái)自30多個(gè)國(guó)家和地區(qū)的數(shù)百個(gè)發(fā)明項(xiàng)目參展。

設(shè)備研發(fā)投入400多萬(wàn)實(shí)現(xiàn)自動(dòng)配料

　　據(jù)悉，目前丙綸（一種合成纖維）的生產(chǎn)已經(jīng)逐漸脫離了以石油為原材料的方法，而是采用廢舊塑料為原材料，這樣可以大大降低生產(chǎn)成本，還能減少環(huán)境污染。“垃圾只是放錯(cuò)地方的資源，以廢舊塑料為原材料生產(chǎn)丙綸，可以讓廢舊塑料變廢為寶。”三宏科技研發(fā)中心項(xiàng)目總監(jiān)沈來(lái)勇告訴記者，但目前，在丙綸生產(chǎn)中需要對(duì)廢舊塑料的一種或幾種進(jìn)行配料，這就需要將定量的廢舊塑料稱重后，送至配料裝置進(jìn)行配料，才能保證丙綸的質(zhì)量。“現(xiàn)有的丙綸生產(chǎn)中，企業(yè)對(duì)原材料的稱重一般采用人工稱量方法。”

　　沈來(lái)勇表示，傳統(tǒng)的稱量方法具有不準(zhǔn)確、效率較低等缺點(diǎn)，不僅加大了企業(yè)的生產(chǎn)成本，也降低了生產(chǎn)效率以及產(chǎn)品的質(zhì)量。

　　為此，該公司投入400多萬(wàn)元，從2012年上半年開(kāi)始研發(fā)自動(dòng)控制廢舊塑料出料量設(shè)備，2013年進(jìn)行了試運(yùn)行，并申請(qǐng)到國(guó)家專利。

　　“我們研發(fā)的設(shè)備，是利用控制器計(jì)算出廢舊塑料的出料速度，并根據(jù)偏差大小進(jìn)行控制，使實(shí)際的平均出料速度與設(shè)定的出料速度相同，將不同形態(tài)、性能的廢舊塑料按照配方要求，等量地輸送到傳輸帶上。”沈來(lái)勇說(shuō)，新設(shè)備改變了傳統(tǒng)人工稱重的作業(yè)方法，減少了誤差，極大地提高了精確度和效率。

已投用4條生產(chǎn)線一年省400萬(wàn)人工費(fèi)

　　昨日，記者來(lái)到碼頭，在該公司生產(chǎn)車間內(nèi)，記者看到，4條配置有自動(dòng)控制廢舊塑料出料量設(shè)備的生產(chǎn)線，正有條不紊地工作著。據(jù)了解，丙綸的生產(chǎn)主要有8道生產(chǎn)工序，即分揀、清洗、配料、塑化、紡絲、卷繞、加捻、分級(jí)包裝。

　　“我們發(fā)明的設(shè)備，正是用在配料工序上，設(shè)備可代替人工，自動(dòng)調(diào)配廢舊塑料并送上傳輸帶。”生產(chǎn)線上的工作人員小陳說(shuō)，如果沒(méi)有設(shè)備，就需要工人把配料一一稱重調(diào)配，若是遇上散貨，更是費(fèi)時(shí)費(fèi)力。

　　“以前靠人工配料，公司每年只能回收處理2萬(wàn)噸廢舊塑料，2013年開(kāi)始使用該自動(dòng)設(shè)備后，實(shí)現(xiàn)了一年回收處理4萬(wàn)多噸。今年打算投入共8條生產(chǎn)線，預(yù)計(jì)可回收處理10萬(wàn)噸。”沈來(lái)勇說(shuō)，回收利用一噸廢舊丙綸制品，相當(dāng)于節(jié)約開(kāi)采6噸石油或45噸煤，設(shè)備的投入使用，極大地節(jié)省了資源的開(kāi)采和浪費(fèi)。

　　公司管理人員說(shuō)，公司現(xiàn)有工人500多名，如果不采用該設(shè)備進(jìn)行生產(chǎn)，至少需要800名工人，采用該設(shè)備后，一年能節(jié)約人工成本400萬(wàn)元。